La Mécanique Moderne
Tel : (33) 03 21 55 36 00 Contact
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Le principe de fonctionnement et les performances de ce décortiqueur en font un appareil bien adapté à la préparation mécanique des différents types de graines (en huilerie) et au broyage de beaucoup d'autres matières particulières (produits organiques).
Le décortiqueur à couteaux est une machine tournante tenant conjointement de la fonderie, de la mécano-soudure, de la tôlerie légère et de la mécanique.
Il est principalement constitué du système de décorticage auquel peut-être associé un alimentateur. Ils sont tous deux positionnés et guidés entre deux bâtis charpente par un jeu de paliers. La puissance nécessaire au décorticage est délivrée par un groupe de commande principal. L'alimentateur éventuel est équipé de son propre groupe d'entraînement.
Le tout est aligné et bridé sur un châssis par l'intermédiaire duquel le décortiqueur est mis en place sur son lieu de travail. Différents carters et tôleries complètent l'appareil.
Le décortiqueur consiste à un effet de cisaillement entre deux arêtes parallèles, l'une d'elle appartenant à un couteau fixe, l'autre à un couteau entraîné à grande vitesse de rotation.
Il suffit de multiplier le nombre des couteaux fixes d'une part, mobiles d'autre part et d'adapter la puissance nécessaire au travail pour approcher les performances visées. Mais l'écart entre deux couteaux successifs, qu'ils soient fixes ou mobiles, ainsi que le jeu laissé entre arêtes immobiles et arêtes tournantes sont des facteurs de résultat également déterminants.
Sur un même appareil, nombre de couteaux et écarts entre eux ne sont pas modifiables. Par contre, le jeu de fonctionnement entre rotor qui porte les couteaux mobiles et stator qui porte les couteaux fixes est un paramètre sur lequel il est mécaniquement facile d'intervenir.
L’aplatisseur est employé pour la préparation mécanique des amandes ou graines en huilerie. L'ensemble de l'équipement est de construction simple et robuste.
Il est constitué :
• d'un bàti de structure claire et bien adaptée au fonctionnement de la machine. Les cylindres sont montés comme unité compacte ;
• de grands carters d'inspection qui permettent un bon service et un entretien facile ;
• de cylindres réalisés en fonte composite centrifugée assurant une excellente tenue à l'usure. Ils sont montés sur des paliers de très grosses dimensions, tout en laissant une grande facilité de réglage d'écartement des cylindres par pression hydraulique de l'un sur l'autre ;
• d'un moteur électrique qui entraîne en rotation chacun des cylindres par l'intermédiaire de poulies et de courroies ;
• de deux racleurs appuyés constamment sur les cylindres qui assurent le nettoyage de ceux-ci.
L'alimentation est réalisée par un dispositif adapté de manière à assurer une bonne répartition des produits à aplatir sur toute la longueur des cylindres, et d'en régler le débit.
Un barrage magnétique protège l’équipement de tout passage de corps ferreux.
Le broyeur à cylindres cannelés est utilisé pour la préparation mécanique des amandes ou graines en huilerie. L'ensemble de l'équipement est de construction simple et robuste.
Il est constitué :
• d'un bàti de structure claire et bien adaptée au fonctionnement de l’équipement. Les cylindres sont montés comme unité compacte;
• de grands carters d'inspection qui permettent un bon service et un entretien facile;
• de cylindres réalisés en fonte composite centrifugée assurant une excellente tenue à l'usure. Ils sont montés sur des paliers de très grosses dimensions, tout en laissant une grande facilité de réglage d'écartement des cylindres par pression hydraulique de l'un sur l'autre;
• d'un moteur électrique qui entraîne en rotation chacun des cylindres par l'intermédiaire de poulies et de courroies ;
• de deux racleurs appuyés constamment sur les cylindres qui assurent le nettoyage de ceux-ci.
Des cannelures sont réalisées à la périphérie des cylindres afin de permettre l'engagement des produits et l'obtention de la granulométrie adéquate.
L'alimentation est réalisée par un dispositif adapté de manière à assurer une bonne répartition des produits à broyer sur toute la longueur des cylindres, et d'en régler le débit.
Un barrage magnétique protège l’équipement de tout passage de corps ferreux.
Le conditionneur thermique est principalement constitué d'un corps cylindrique vertical dans lequel sont installés des plateaux chauffants qui constituent les différents étages de l'appareil. Des malaxeurs solidement fixés sur un arbre vertical évoluent à l'intérieur de chacun des étages.
Cet ensemble est entraîné en rotation par un groupe de commande installé à la partie supérieure de l'appareil.
Les produits à traiter sont admis à la partie supérieure de l'appareil et passent par gravité d'un étage à un autre. Une trappe à commande pneumatique régule le débit en fonction d'un niveau de matière présélectionné à chaque étage.
L'ensemble fonctionne de façon autorégulée par le débit du distributeur installé sous l'appareil, toute variation de débit se répercute automatiquement à l'entrée du conditionneur sans aucune intervention de l'opérateur.
Chaque étage est équipé d'une porte de visite en acier inoxydable avec fausse porte, qui permet l'ouverture de l’étage plein de produits en vue d’effectuer un contrôle visuel ou une prise d'échantillon par exemple. Il est possible de fournir un appareil avec les trappes non alignées, suivant une orientation propre au client.
Un ensemble de passerelles légères et bien adaptées devra permettre l'accès aisé à tous les étages et notamment aux dispositifs de réglage.
Le rôle du conditionnement est de mettre à jour les cellules oléiques de la matière à traiter afin de favoriser la séparation de l'huile de la matière dite "sèche".
De la précision du conditionnement thermique découlera la qualité de l'extraction par presse, notamment lorsqu'il s'agit de rechercher un taux d'épuisement maximal.
Dans cet appareil, de forme tubulaire placé horizontalement, la matière est maintenue sous faible agitation.
Afin d'obtenir un spectre de passage optimum, le rotor est équipé de bras de forme spéciale qui maintiennent la matière sous une agitation idéale.
L'évaporation et l'évacuation de l'humidité excédentaire sont favorisées par l'agitation de la matière. Dans certain cas, un ventilateur permet d'activer le séchage.
Le chauffage est assuré par le passage de vapeur dans la double enveloppe, contrôlé par le poste de détente et équipé des robinets et purgeurs nécessaires. Le contrôle est assuré par la lecture de la pression sur un manomètre à cadran et la température des produits est indiquée par le thermomètre à cadran.
Pour le séchage, un conduit en acier inoxydable avec volet de réglage est à fixer sur l'orifice d'évacuation des buées.
Une chaudière est alors dans ce cas nécessaire, dont la pression d'utilisation est de 8 bars, timbrée à 10 bars, en version standard de débit adapté au type de chauffoir horizontal.
Le chauffage est réalisé à partir d'un fluide caloporteur mis en circulation dans des alvéoles prévues à l'extérieur du corps du chauffoir proprement dit. La mise en température est obtenue par épingles électriques chauffantes de 6 kw chacune, au nombre variable correspondant au type d'équipement.
L'ensemble est régulé par un thermostat ; de ce fait, aucun contrôle particulier n'est demandé aux opérateurs.
Les produits traversent en continu le chauffoir qui travaille à niveau constant, les produits conditionnés sont extraits du chauffoir par un distributeur à débit réglable.
Là aussi, le niveau de produit dans l'appareil est contrôlé par un contact électrique spécial qui empêche tout débordement et stoppe automatiquement et momentanément l'alimentation générale de l'unité.
Le débit de l'appareil étant parfois nécessairement important, l'on doit préférer à un gros appareil deux appareils plus petits, installés l'un sur l'autre de manière à former un ensemble compact. On les appelle alors "Cuiseur" et "Sécheur".
La liaison est alors effectuée par distributeur à vitesse variable associé au niveau haut du sécheur ou alors par débordement, comme nous avons pu le voir précédemment.
Le Sécheur est de construction similaire au Cuiseur mais son diamètre est, en général, plus petit et la vitesse de rotation du rotor plus rapide.
Le Séparateur à Grille permet une décantation statique de l’huile chargée plus ou moins en sédiments. Les gros sédiments ainsi piégés sont acheminés vers le chauffoir thermique en vue d’un recyclage dans les presses.
Il est important de souligner que contrairement à la méthode classique de tamisage, le Séparateur à Grille, ne travaillant pas par vibration, ne provoque aucune augmentation de fins sédiments dans le liquide à épurer comme le fait la toile filtrante d'un tamis par effet de cisaillement.
En effet, il permet outre la séparation de sédiments :
• d'être raccordé directement à une ou plusieurs presses ;
• de s'insérer parfaitement dans un circuit de recyclage de sédiments ;
• de recevoir un dispositif d'essorage de pieds de presse.
Le Séparateur à Grille regroupe les fonctions suivantes :
• Décantation statique ;
• Séparation et évacuation continu des sédiments ;
• Stockage de la phase liquide ;
• Soulagement efficace des appareils de clarification finale .
Le Séparateur à Grille est constitué d'un bac rectangulaire équipé à sa partie supérieure d'une grille à barreaux cunéiformes sur lequel sont déposés l’huile chargée de sédiments. Cette machine permet d’évacuer d’un côté l’huile chargée de fins sédiments et les gros sédiments destinés au recyclage.
Elle assure la liaison entre la presse et le filtre.
La cuve permet d’autre part le stockage d’une quantité d’huile plus ou moins importante, elle absorbe les fluctuations de débits des différents appareils, elle permet l’utilisation de machine de capacité différentes notamment dans le cas où le filtre est prévu pour l’augmentation de la capacité future de l’unité.
L’huile tombe par gravité ou est acheminée à l’aide d’une pompe transfert vers la cuve.
Afin d’éviter toute décantation préjudiciable à une bonne filtration, un bras malaxeur maintient l’huile en constante agitation lente. Ce bras est entrainé en rotation par un groupe de commande par motoréducteur.
En vue de faciliter le travail du filtre, il est conseillé de maintenir l’huile à température (température sortie presse) dans la cuve en calorifugeant et/ou l’équipant d’un réchauffeur.
Le filtre vertical est constitué d’une cuve cylindrique réalisée en tôle d’acier de forte épaisseur. Le filtre comporte à sa partie supérieure un couvercle avec dispositif de verrouillage par boulons basculants de forte section et d’un système d’ouverture par vérin hydraulique à commande manuelle qui donne accès aux plaques et toiles filtrants disposés à l’intérieur de la cuve.
A sa partie inférieure, un dispositif de porte à clapet commandé par vérin pneumatique assure l’évacuation des gâteaux de filtration.
Les plaques et toiles filtrants sont maintenus à leur partie supérieure par une barre à entretoise.
Cette barre est équipée d’un dispositif vibrant actionné pour le décollement des gâteaux de filtration séchés.
Les éléments filtrants sont réalisés par une âme de drainage en acier inoxydable montée en sandwich entre deux toiles métalliques filtrantes ; l’ensemble est maintenu par un cadre.
Le filtre à plaques se compose d'un ensemble de plateaux entre lesquels sont intercalées des toiles en polypropylène qui jouent le rôle d'élément filtrant.
Le serrage de l’ensemble des plaques est réalisé par l'intermédiaire de deux écroux manuels de maintien disposés au niveau de ces mêmes supports. (serrage par vérin hydraulique en option)
L’huile pénètre sous pression par la pompe de filtration au sein d’un conduit distributeur au centre de chacune des plaques. Les sédiments sont alors pigés entre les plaques de filtration. L’huile passe au travers des toiles filtrantes et se trouve en sortie nettoyée.
L’huile propre ressort par un une tuyauterie située au bas de l'ensemble pour être stockée.
Le débatissage (décollage des sédiments des toiles filtrantes) et le nettoyage des éléments de filtration s'obtient après séchage des sédiments par air comprimé.
Après séchage des sédiments, une simple spatule permet de faciliter leur décollage des éléments filtrants.
Il est conseillé de placer en amont de l'ensemble de filtration une cuve de réception tampon dans laquelle va se déverser l'huile lors du nettoyage du filtre; cela permet d'assurer un fonctionnement en continu et de ne pas interrompre ainsi la production.
Les filtres de sécurité et de polissagesont positionnés après le filtre à plaques ou filtre vertical en vue de capturer les dernières impuretées et de répondre à des normes qualitatives spécifiques.
Le filtre poche pour la sécurité de la filtration est positionné après le filtre principal. La vélocité de filtration dépend de la viscosité de l’huile (température) et du type et quantité de solides contenu dans l’huile.
La filtration de polissage avec un filtre à cartouche est réalisée après le filtre à poche ou le système de filtration principal. Là les très fines particles sont capturées en vue d’atteindre un produit final de qualité.
Le filtre à cartouche consiste à un corps de filtre et des cartouches en coton tressées.
Le refroidisseur à écailles est prévu pour abaisser la température des tourteaux en vue du stockage, par traversée d’air frais au travers de ceux-ci.
La forme circulaire du refroidisseur à écailles assure une installation aisée pour une action optimale sur le produit. L’équipement permet un excellent échange thermique, par l’absence de « zones mortes ».
Des détecteurs de niveau permettent à l’utilisateur une régulation du temps de passage du produit dans l’équipement. L’alimentateur distribue uniformément le produit dans l’échangeur thermique.
Le bas du refroidisseur à écailles est équipé de plaques perforées.
Le fonctionnement est basé sur une vidange du produit par gravité au sein du corps de l’échangeur thermique. L’air frais est envoyé à contre courant vers le haut, par le partie inférieure de l’appareil. Une légère égalisation de la surface du produit est prévue dans le corps, afin de faciliter les échanges thermiques.
Un système pneumatique régule l’évacuation du produit par ouverture et fermeture de trappes, à la base de l’équipement.
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